Nous vous aidons également à adapter et à optimiser en permanence votre atelier de production au niveau automates et systèmes SCADA. Les projets que nous réalisons vont de l'apport de petites améliorations au développement de lignes de production entièrement nouvelles.

Respecter les délais

Du fait que la majorité de nos clients travaillent dans l'industrie, nous sommes habitués à des délais serrés. Grâce à notre approche, nous réalisons des projets en supprimant ou réduisant au minimum le temps d’arrêt. Nous sommes attentifs à l’élaboration d'une description fonctionnelle détaillée (FDS). Nous testons les adaptations avec le client (FAT) sur une plate-forme de simulation qui permet de ne pas affecter la production. L'exécution d’une SAT et la mise en service se font si possible sur une installation en fonctionnement. Si la modification nécessite un arrêt, celui-ci reste minime car nous avons déjà réalisé les tests durant la FAT. Pour les modifications plus importantes, nous travaillons par phases et gardons toujours à l'esprit un "scénario de repli". Dans toutes les étapes, nous tenons toujours compte du délai convenu.

Technologies et normes

Nos technologies les plus couramment utilisées :
- Rockwell
- Siemens
- Schneider
- AVEVA - Wonderware
- MiR
- ABB
- Honeywell

Nous avons également des connaissances sur :
- Mitsubishi
- Omron
- Beckhoff
- Allumage

Nous utilisons les normes suivantes :- PlantPax- PackML- APL- EDTI- les normes du client lui-même- norme sur mesure

L'approche par projet est la meilleure garantie d'une coopération durable

La clé de notre succès est en grande partie liée à notre approche structurée des projets. Nous sommes transparents sur nos accords, nous travaillons efficacement et nous surveillons le budget. Nous nous occupons également de la documentation. Grâce à des programmes bien documentés, nous garantissons une disponibilité maximale de votre processus de production.

Étude de cas : intégration de la fosse de stockage

L'objectif du projet d'investissement de notre client était double. D'une part, le remplacement du système de contrôle du quai existant et l'extension de la fonctionnalité. D'autre part, l'installation de trois puits de carburant supplémentaires. Le plus grand défi était la phase 1, car elle impliquait la migration de 10 000 entrées/sorties dans une période de temps très limitée. Nous avons eu seulement 3 mois pour tout préparer, nous avons vérifié toutes les entrées/sorties en 3 jours et réalisé une conversion complète en seulement 12 heures. Pour assurer une disponibilité maximale, nous avons été en veille permanente sur le site pendant 72 heures après la conversion. La phase 2 du projet consistait en deux semaines d'essais I/O par nouveau puits de cuve, sans entraver les processus de production en cours. L'intégration des nouveaux puits de cuve dans l'installation existante a pris une heure par puits. En bref : un travail d'équipe efficace.
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