Intégration des équipements existants dans un environnement de contrôle de ligne normalisé et piloté par les données
Dans les lignes de production de produits de grande consommation, les différentes machines doivent fonctionner de manière cohérente et communiquer efficacement. L'un de nos clients roumains a été confronté à ce problème avec un ancien palettiseur, toujours opérationnel mais dont les capacités de communication étaient limitées, et qui devait être intégré dans un système de contrôle de ligne normalisé basé sur PackML.
L'objectif était d'améliorer les capacités fonctionnelles de la machine sans remplacer le matériel, en lui permettant de communiquer à l'aide de PackTags tout en maintenant une production ininterrompue. Contec a fourni une approche d'intégration intelligente qui a comblé le fossé entre les contrôles existants et les normes d'automatisation modernes, garantissant l'alignement avec l'architecture du système dans son ensemble.
Points forts du projet:
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Intégration d'un palettiseur existant dans un système de contrôle de ligne basé sur PackML
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Mise en œuvre de la communication PackTags sans remplacement de matériel
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Développement d'une logique PLC personnalisée et d'une couche de traduction middleware
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Normalisation des états, des alarmes et des commandes des machines
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Déploiement exécuté dans des fenêtres de temps d'arrêt limitées
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Essais et validation échelonnés pour garantir un flux de données fiable
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Amélioration de l'interopérabilité et de la visibilité opérationnelle
Le défi
Moderniser les équipements existants sans interrompre la production en cours
Le projet consistait à intégrer un palettiseur existant dans un environnement moderne conforme à PackML. Cependant, l'architecture héritée de la machine ne prenait pas en charge les protocoles de communication structurés, ce qui rendait l'intégration directe difficile.
En même temps, le palettiseur restait un composant critique dans les opérations quotidiennes, ce qui signifie qu'un temps d'arrêt prolongé ou une intervention majeure n'était pas envisageable. La solution devait permettre une communication normalisée avec les systèmes en amont et en aval tout en préservant l'intégrité du matériel existant.
L'équilibre entre ces contraintes a nécessité une approche précise et soigneusement orchestrée, permettant d'introduire des fonctionnalités modernes tout en minimisant les risques, en évitant les mises à niveau coûteuses et en garantissant la maintenabilité à long terme.
Notre approche
Faire le lien entre les systèmes existants et les normes modernes grâce à une intégration intelligente
Pour relever ces défis, Contec a mis en œuvre une stratégie d'intégration sur mesure, axée sur l'adaptabilité et une perturbation minimale.
Une couche logique de middleware a été introduite pour traduire les signaux existants de la machine en PackTags conformes à PackML, créant ainsi un pont entre l'ancien système de contrôle et l'architecture moderne de la ligne. Une programmation PLC personnalisée a été développée pour gérer les états, les modes et les transitions de la machine conformément aux normes PackML.
L'intégration a été validée par des tests échelonnés, garantissant à la fois la précision fonctionnelle et la fiabilité de l'échange de données dans le système. Une collaboration étroite avec l'équipe de contrôle des lignes a permis d'aligner les protocoles de communication et les structures des messages.
Le déploiement a été soigneusement programmé pendant les périodes d'arrêt prévues, ce qui a permis de mettre en œuvre et de mettre en service la mise à niveau avec un impact minimal sur la production.
