Solution de contrôle de la fabrication pour coordonner les opérations du parc de stockage et une nouvelle ligne de remplissage
Un producteur leader dans l'industrie de la nutrition à base de plantes, basé en Belgique, s'est associé à Contec pour intégrer son parc de réservoirs existant avec une ligne de remplissage nouvellement installée. L'objectif était d'assurer une coordination fiable entre plusieurs plates-formes d'automatisation et de permettre une surveillance et un contrôle centralisés du processus de production.
Pour ce faire, Contec a fourni des systèmes PLC Siemens connectés, des logiciels de gestion de lots et des plates-formes de visualisation dans un environnement unique et coordonné. Le résultat a été une ligne de production entièrement opérationnelle avec une meilleure visibilité du processus, un meilleur contrôle et un meilleur enregistrement des données dans l'ensemble de l'installation.
Résultats clés:
-
Communication transparente entre plusieurs plates-formes PLC Siemens
-
Gestion intégrée des lots et contrôle des recettes
-
Alignement sur les normes électriques spécifiques au site
-
Visualisation centralisée des processus pour les opérateurs
-
Accès multi-utilisateurs sécurisé avec des autorisations basées sur les rôles
-
Historique complet des processus et des alarmes grâce à l'enregistrement centralisé des données
Le défi
Intégrer plusieurs systèmes d'automatisation dans un environnement de production coordonné
L'installation nécessitait l'intégration de plusieurs systèmes d'automatisation pour les opérations du parc de stockage et une nouvelle ligne de remplissage. Le défi consistait à établir une communication fiable entre les différentes générations d'automates programmables et les plates-formes logicielles, tout en préservant la visibilité de l'opérateur et le contrôle du processus.
Une autre exigence importante était de s'assurer que les tâches opérationnelles pouvaient être gérées à la fois par un logiciel de gestion des lots et par une logique de production basée sur les recettes. En outre, le système devait prendre en charge plusieurs postes d'opérateurs dans l'usine et fournir une base de données historique solide pour le diagnostic et l'analyse des performances.
Notre approche
Amélioration de la visibilité et du contrôle des processus de production par les opérateurs
Contec a mis en place une architecture permettant une communication et une coordination fiables entre plusieurs systèmes d'automatisation sur la ligne de production.
Plusieurs automates Siemens ont été interconnectés à l'aide de la communication Ethernet S7, permettant la coopération entre les contrôleurs SIMATIC Step7 CPU 400 et les systèmes CPU 1500 basés sur TIA Portal. Cette couche de communication a permis de synchroniser le contrôle des opérations du parc de stockage et du processus de remplissage.
Les commandes opérationnelles ont été gérées par deux systèmes complémentaires. Un serveur Rockwell FactoryTalk Batch gérait les tâches liées aux lots, tandis que les recettes développées au sein d'une plate-forme AVEVA ArchestrA contrôlaient la logique et la visualisation du processus.
La plate-forme ArchestrA assurait une surveillance centralisée de l'installation et distribuait des interfaces visuelles à plusieurs visualiseurs clients Wonderware InTouch situés dans l'ensemble de l'installation. Cela a permis aux opérateurs de surveiller et de contrôler le processus en temps réel à partir de différentes zones de l'usine.
Pour garantir un accès sécurisé et des responsabilités opérationnelles claires, les serveurs d'application ont mis en œuvre une authentification basée sur les rôles. Les opérateurs, les techniciens, les superviseurs et les administrateurs se sont vu attribuer différents niveaux d'accès en fonction des politiques internes du client.
Pour l'analyse opérationnelle et le dépannage, le système comprend un serveur Wonderware Historian qui enregistre en continu les alarmes, les événements et les données de processus dans une base de données SQL. Grâce à l'application Historian Trend, les utilisateurs peuvent visualiser les données historiques et analyser les performances des processus à l'aide de tendances graphiques basées sur la chronologie.
