Amélioration des contrôles de fabrication afin de rationaliser les opérations et d'unifier les interfaces des machines
Au fur et à mesure que les environnements de production évoluent, le maintien de normes d'automatisation cohérentes entre les équipements devient essentiel pour l'efficacité et la maintenabilité à long terme. Contec a aidé un fabricant de produits alimentaires à base de plantes à mettre en œuvre plusieurs améliorations ciblées dans son environnement de production afin de simplifier la configuration des équipements et de normaliser le contrôle des machines.
Le projet s'est concentré sur l'optimisation de la conception hygiénique, l'amélioration de l'interopérabilité entre les machines d’emballage et l'introduction d'une interface opérateur cohérente sur l'ensemble de la ligne de production. En s'appuyant sur la plate-forme d'automatisation existante de Siemens et sur l'environnement de visualisation d'AVEVA, les améliorations ont permis de rationaliser les opérations tout en soutenant les initiatives d'intégration futures.
Points forts du projet:
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Configuration simplifiée de l'équipement de l'usine, alignée sur les principes de conception hygiénique
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Réduction de la complexité des procédures de nettoyage en place (CIP)
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Communication normalisée entre les machines d’emballage à l'aide de PackML
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Interface unifiée de contrôle des machines au sein de la plateforme HMI ArchestrA
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Amélioration des diagnostics, de la surveillance et de la cohérence opérationnelle
Configuration simplifiée de l'équipement de l'usine, alignée sur les principes de conception hygiénique
Le défi
Équilibrer les améliorations opérationnelles avec une production stable
Au fil du temps, les variations dans la configuration des équipements et la commande des machines peuvent accroître la complexité du système et rendre les opérations plus difficiles à maintenir. Dans cette installation, plusieurs possibilités ont été identifiées pour simplifier l'installation tout en alignant les pratiques d'automatisation sur les normes industrielles modernes.
La ligne d’emballage avait également besoin d'une communication plus normalisée entre les machines afin d'améliorer les diagnostics et de permettre un meilleur suivi de la production. Parallèlement, les opérateurs avaient besoin d'une interface plus claire et plus cohérente pour contrôler les machines.
Tous les développements ont dû être mis en œuvre dans le cadre de l'infrastructure d'automatisation existante tout en maintenant des opérations de production stables.
Notre approche
Améliorations ciblées de l'automatisation dans trois domaines opérationnels
Contec a mis en œuvre trois projets d'amélioration ciblés dans l'environnement d'automatisation existant, qui est basé sur des systèmes PLC Siemens S7-400 combinés à une plate-forme de visualisation et d'historisation AVEVA.
La première amélioration a porté sur la conception hygiénique en simplifiant l'équipement de l'usine utilisé pour les opérations de nettoyage en place (CIP). La réduction de la variété des produits a permis de rationaliser les configurations de nettoyage en place, ce qui s'est traduit par une installation plus facile à gérer et à exploiter. Cette approche rationalisée soutient les principes de conception hygiénique tout en réduisant le temps de nettoyage et la consommation de liquide de nettoyage.
La deuxième amélioration a consisté à introduire des balises PackML (Packaging Machine Language) sur la ligne d’emballage. PackML fournit une structure de communication standardisée entre les machines d’emballage, ce qui permet d'obtenir des états cohérents des machines et d'améliorer l'intégration entre les machines. Cela améliore également les diagnostics et permet un contrôle plus structuré des performances.
La troisième initiative a porté sur la normalisation de la commande des machines de remplissage dans l' environnement de l 'interface homme-machine (IHM) Archestra. En intégrant les commandes des remplisseuses dans la plate-forme Archestra, les opérateurs disposent d'une interface unifiée et intuitive pour surveiller et contrôler les machines. Cela réduit les besoins en formation et garantit la cohérence du fonctionnement des machines sur l'ensemble de la chaîne de production.
