Przekształcanie zmarnowanej energii w wymierne oszczędności operacyjne
Wiodący globalny producent żywności i żywienia wdrożył rozwiązanie odzysku ciepła w jednym ze swoich zakładów produkcyjnych we Francji, aby poprawić efektywność energetyczną i obniżyć koszty operacyjne.
Celem było przechwycenie nadmiaru ciepła generowanego w procesie parowania i ponowne wykorzystanie go w zakładzie, integrując rozwiązanie z istniejącą, nieprzerwanie działającą linią produkcyjną.
Contec dostarczył pełną automatyzację i integrację systemu odzyskiwania ciepła, umożliwiając efektywne ponowne wykorzystanie energii przy jednoczesnym zapewnieniu nieprzerwanej produkcji i pełnej zgodności ze standardami klienta.
Najważniejsze informacje o projekcie:
-
Integracja systemu odzysku ciepła z istniejącą linią produkcyjną
-
Automatyzacja 23 zaworów, 8 pomp i 55 instrumentów terenowych
-
Rozwój PLC i HMI zgodnie ze standardami klienta
-
Symulacja i testowanie procesów z wykorzystaniem środowisk wirtualnych
-
Bezproblemowe uruchomienie bez przestojów w produkcji
-
Wymierne oszczędności energii i kosztów dla klienta
Wyzwanie
Integracja nowego systemu energetycznego z działającym środowiskiem produkcyjnym
Projekt wymagał wdrożenia systemu odzyskiwania ciepła w ramach już działającej linii produkcyjnej, bez przerywania bieżącej działalności produkcyjnej.
System obejmował złożoną integrację procesów, w tym wiele zaworów, pomp i czujników, które musiały być niezawodnie skoordynowane w istniejącym środowisku automatyki.
Ponadto wszystkie prace rozwojowe musiały ściśle przestrzegać standardów programowania i bibliotek obiektów specyficznych dla klienta, zapewniając spójność z istniejącymi systemami.
Kluczowym wyzwaniem była walidacja zachowania systemu przed wdrożeniem, zminimalizowanie ryzyka podczas uruchomienia i zapewnienie płynnego przejścia do pracy na żywo.
Nasze podejście
Rozwój oparty na symulacji i kontrolowana integracja systemu
Contec rozpoczął od opracowania specyfikacji projektu funkcjonalnego (FDS) w oparciu o P&ID innych firm, zapewniając pełną zgodność z wymaganiami procesowymi.
Programowanie PLC zostało wykonane przy użyciu Rockwell ControlLogix, zgodnie z wewnętrznymi standardami klienta, podczas gdy rozwój HMI został zbudowany przy użyciu standardowych bibliotek obiektów, aby zapewnić spójność i użyteczność.
Aby zmniejszyć ryzyko związane z uruchomieniem, system został przetestowany w środowisku wirtualnym przy użyciu maszyn wirtualnych Contec, symulując pełne zachowanie procesu i sprawdzając logikę sterowania przed wdrożeniem.
Po udanych testach rozwiązanie zostało wdrożone na miejscu, a uruchomienie i przekazanie do eksploatacji przeprowadzono w kontrolowany sposób, zapewniając płynną integrację z istniejącą linią produkcyjną.
