Energieverspilling omzetten in meetbare operationele besparingen
Een toonaangevende wereldwijde producent van voedingsmiddelen heeft een warmteterugwinningsoplossing geïmplementeerd in een van zijn productiefaciliteiten in Frankrijk om de energie-efficiëntie te verbeteren en de operationele kosten te verlagen.
Het doel was om overtollige warmte die gegenereerd werd door het verdampingsproces op te vangen en opnieuw te gebruiken in de fabriek, waarbij de oplossing geïntegreerd werd in een bestaande, continu draaiende productielijn.
Contec leverde de volledige automatisering en integratie van het warmteterugwinningssysteem, waardoor energie efficiënt hergebruikt kan worden terwijl de productie ononderbroken blijft en volledig voldaan wordt aan de normen van de klant.
Hoogtepunten van het project:
-
Integratie van een warmteterugwinningssysteem in een bestaande productielijn
-
Automatisering van 23 kleppen, 8 pompen en 55 veldinstrumenten
-
PLC- en HMI-ontwikkeling afgestemd op klantnormen
-
Processimulatie en testen met behulp van virtuele omgevingen
-
Naadloze inbedrijfstelling zonder productiestilstand
-
Tastbare energie- en kostenbesparingen voor de klant
De uitdaging
Een nieuw energiesysteem integreren in een live productieomgeving
Het project vereiste de implementatie van een warmteterugwinningssysteem binnen een reeds operationele productielijn, zonder de lopende productieactiviteiten te onderbreken.
Het systeem omvatte een complexe procesintegratie, inclusief meerdere kleppen, pompen en sensoren die betrouwbaar gecoördineerd moesten worden binnen de bestaande automatiseringsomgeving.
Bovendien moest alle ontwikkeling strikt klant-specifieke programmeerstandaarden en objectbibliotheken volgen, zodat consistentie met bestaande systemen gegarandeerd was.
Een belangrijke uitdaging was het valideren van het gedrag van het systeem voorafgaand aan de ingebruikname, het minimaliseren van risico’s tijdens de ingebruikname en het zorgen voor een soepele overgang naar operationele werking.
Onze aanpak
Simulatiegestuurde ontwikkeling en gecontroleerde systeemintegratie
Contec startte met de ontwikkeling van een Functional Design Specification (FDS) op basis van P&ID’s van derden en zorgde zo voor volledige afstemming op de procesvereisten.
De PLC-programmering werd uitgevoerd met behulp van Rockwell ControlLogix, volgens de interne standaarden van de klant, terwijl de HMI werd ontwikkeld met behulp van gestandaardiseerde objectbibliotheken om consistentie en bruikbaarheid te garanderen.
Om de risico’s bij ingebruikname te beperken, werd het systeem getest in een virtuele omgeving met behulp van Contec VM's, waarbij het volledige procesgedrag werd gesimuleerd en de besturingslogica werd gevalideerd voordat het systeem werd ingezet.
Na het succesvol testen werd de oplossing ter plaatse geïmplementeerd, waarbij het opstarten en de inbedrijfstelling op een gecontroleerde manier werden uitgevoerd, zodat een naadloze integratie met de bestaande productielijn werd gegarandeerd.
